最近在搞個商超的倉配項目，在購買揀貨車的問題上，方案和倉庫經理看法不一樣，方案配置的是超市的購物車，但是倉庫經理認為不合理，需要根據我們倉庫的揀貨策略來制定，看是選擇播種式揀貨，還是摘果式揀貨。最終我們的結論是揀貨是播種式效率高，一次能揀貨的量大，所以最終選擇的是600*400*355的周轉箱和尺寸為700*500的防滑推車配合揀貨。

對于，個人第一次了解到2種揀貨方式：播種式&摘果式，那么到底哪種更好呢?

先看看2種揀貨方式的定義：

摘果式揀選法是針對每一份訂單(即每個客戶)進行揀選，揀貨人員或設備巡回于各個貨物儲位，將所需的貨物取出，形似摘果。特點：1.每人每次只處理一份訂單或一個客戶;2.簡單易操作。適用： 品種少，訂單量大。

播種式分揀是把多份訂單(多個客戶的要貨需求)集合成一批，先把其中每種商品的數量分別匯總，再逐個品種對所有客戶進行分貨，形似播種，因此稱其為“商品別匯總分播”更為恰當。特點：1.每次處理多份訂單或多個客戶。2.操作復雜，難度系數大。適用：訂單品種和數量都比較多的揀選。

二者比較分析：

一、“摘果式”和“播種式”系統的平面布局

上圖中摘果式分揀線，線的長度通常大于200米。播種式拆零揀選區安裝了四條播種分揀線，每條線長度10米。由這兩種系統的平面布局圖可以看出，播種式的占地面積小很多，因此可以獲得更多的倉儲容積和作業區域。

二、兩種方法的硬件設備和成本分析

應用電子顯示標簽的摘果式和播種式分揀系統，其硬件組成主要有：裝有電子顯示標簽的貨架，以及配套的流水(輸送)線。從外觀形式看，這兩種分揀系統的硬件的主要區別是：摘果式系統貨架和流水線的長度遠遠大于播種式，寬度的差別不大。

1、摘果式

摘果式分揀系統，一般要求每一品種貨物占用一個貨位，對應使用一個電子標簽。國內現有的摘果式系統貨架，一般每米長度可設置10個左右(8-12)的貨位，因此2000個品種的摘果式系統，其貨架長度約為200米。配套的流水線長度一般會大于貨架的長度。

2、播種式

應用電子顯示標簽的播種式分揀系統，其每個電子標簽(貨位)代表一張訂單(一個客戶)，因此貨架長度和分揀的品種多少無關，用很短的貨架分揀線就可以處理品種數巨大的訂單。例如TBC型播種分揀線，可以單班處理2000個品項40個客戶，其貨架長度僅有10米，是前述摘果式分揀線的二十分之一。

如果四條播種式分揀線組合，長度也只有四十多米，僅為摘果式的五分之一。

3、硬件設備成本

摘果式和播種式系統，粗略估算它們的硬件造價，其每一個貨位的成本、每米流水線的成本，兩種系統是基本相等的。

因此，在分揀處理能力相等的條件下，由于摘果式的貨架、流水線長度遠大于播種式，所以摘果式系統在占地面積、設備造價、操作人員數量、使用費用等方面，將遠大于播種式系統。

三、作業流程和耗費工時分析

1、摘果式揀選的作業流程：

①補貨：從倉儲區向拆零揀選區送貨，并且逐個貨位放上貨架。

②沿線揀選：周轉箱沿著分揀流水線移動，分揀人員從貨架上取貨，放入周轉箱。

③復核裝箱：對已經裝入周轉箱的貨物進行核對(品種、數量等)，有時還需要換箱裝貨。

④集貨待運：把已經復核裝箱完畢的貨箱送到發貨區，等待運出。

2、播種式分揀的作業流程

①匯總揀貨：從倉儲區將該波次所需貨物全部揀出，送到拆零分揀區，逐個放到分揀線上。

②沿線分貨(含復核裝箱)：待分貨箱沿著流水線移動，分揀人員從箱中取貨，放入貨架箱內。間歇性復核、裝箱。

③集貨待運：把已經復核裝箱完畢的貨箱送到發貨區，等待運出。

3、作業量和耗時比較

下面按照作業流程的順序，對兩種方式的各個階段進行比較：

①摘果式的“補貨”——播種式的“匯總揀貨”

摘果式的補貨作業，包括從倉儲區將該波次所需貨物揀出，以及按品項巡行于數千個貨位，逐個放到揀選貨位上。

播種式的匯總揀貨，包括從倉儲區將該批次所需貨物全部揀出，以及逐個放到分揀線上。

兩種方式比較，摘果式的補貨作業，多出了需要巡行數千個貨位的行走動作距離。這個距離通常是幾百米長度。

此外，摘果式對每個貨位的放貨操作，其動作量也大于播種式的放貨。

由于揀選貨架空間有限，對出貨量較大的商品貨位，摘果式往往需要進行多次補貨。而播種式只需一次。

因此，這個作業時段，摘果式的作業量、耗時要遠大于播種式。

此外，摘果式大量補貨時通常要暫停分揀作業，這就很難實現連續分揀，造成時間利用不充分。播種式則沒有這個問題。

②摘果式的“沿線揀選”——播種式的“沿線分貨”

摘果式的沿線揀選，是從貨架上取貨放到流水線上;

播種式的沿線分貨，是從流水線上取貨放到貨架上。

這兩個互逆的揀貨動作，耗時基本相當。

可是，摘果式的流水線長度遠大于播種式，并且摘果式的貨位多、轉換多，周轉箱移動的阻礙也多，造成摘果式分揀線的周轉箱移動速度往往低于播種式(不考慮空行程)。

每當貨架上貨箱裝滿以后，播種式分揀需要做一個換箱動作;此外，播種式分揀還要間歇性進行數量復核。完成這兩件事情所需的時間，大約等于10%的揀貨動作時間。

綜合而論，在這個作業時段，兩種方式的工效大致相當。

③摘果式的“復核裝箱”

這個動作是摘果式獨有多出的，就是要對流水線上下來的貨箱內的品種數量進行逐一核對，有時還要重新裝箱。

可見，摘果式的“沿線揀選”與“復核裝箱”的作業時間之和明顯超過播種式的“沿線分貨”。

有些摘果式分揀線，為縮短作業時間而免去了這個“復核“動作，其后果是增加了差錯率。

差錯率：播種式在分揀貨物時，可以通過核對剩余數量發現前面作業的差錯，因此可以明顯減少差錯。摘果式則很難在作業中核對。所以同等條件下摘果式的差錯率高于播種式。

④集貨待運

在這個階段，兩種方式作業量基本相等。

分析結論：

對于同樣的分揀量，摘果式的行走距離較大、動作多、耗時長、差錯率高。因此播種式優于摘果式。

從另一方面說，盡管摘果式對單個訂單的響應速度較快，但是播種式可以高效處理成批訂單，其完成一份訂單的平均時間要少于摘果式(在本文設定的條件下)。

“現代物流網”網站顯示的信息，某物流專家研究結論如下：

播種式(商品別)的差錯率僅為摘果式(商店別)的十分之一。

通過低重合度品項分揀作業分析發現：播種式的揀貨行走距離遠遠小于摘果式;行走距離長無論對于人員行走或是自動輸送機都是弊端;對于低重合度的品項分揀，播種式仍然優于摘果式。

提高自動化程度后，播種式依然優于摘果式。

播種式分揀并非十全十美，也存在一些不足：

1、訂單的響應時間較長

由于播種式分揀是集合一批客戶訂單進行分揀，對于個別客戶的緊急訂單就不能很快響應。

可以采用多線并行、急貨先出等方法縮短訂單響應時間。

對于個別緊急訂單，可以采用RF輔助人工揀貨方式給予解決。

2、分揀線的操作難度稍大

實際情況表明，由于播種式分揀需要同時處理許多訂單，訂單間存在各種差別(品種重合度、包裝體積、數量、物理狀態等)，因此分揀流程的整體操作難度大于摘果式。這個問題可以通過改善控制流程、加強操作培訓來解決。

3、流程的管理要求較高

摘果式分揀的工作失誤只影響一個客戶，播種式影響的是一批客戶。因此使用播種式分揀對流程管理的要求更高，對管理信息系統、人員、規章制度都有更高的要求。